Компоненти лінії виробництва електрофоретичних покриттів

Компоненти лінії виробництва електрофоретичних покриттів

Електрофоретичне покриття вимагає використання електрофоретичної фарби, також відомої як водорозчинне покриття. Електрофорну фарбу і дистильовану воду перед використанням необхідно розвести в певній пропорції.

Електрофоретичне покриття зазвичай включає чотири одночасні процеси:

1. Електрофорез: Під дією електричного поля постійного струму позитивно та негативно заряджені колоїдні частинки рухаються в негативному та позитивному напрямках, також відоме як плавання.

2. Електроліз: Окислювально-відновні реакції відбуваються на електродах, що призводить до утворення окислювально-відновних явищ на електродах.

3. Електроосадження: внаслідок електрофорезу заряджені колоїдні частинки, які рухаються поблизу анода, вивільняють електрони на поверхні шаблону та осідають у нерозчинному стані, що призводить до утворення плівки фарби.

4. Електроосмос: явище, при якому тверда фаза залишається нерухомою, тоді як рідка фаза рухається під дією електричного поля. Електроосмос поступово виводить вологу, що міститься в плівці фарби, назовні, утворюючи щільну плівку фарби, яка практично не пропускає струм, надзвичайно низький вміст вологи та високу стійкість.

5. Як приклад епоксидної електрофоретичної фарби залізно-червоного кольору: ця електрофоретична фарба складається з модифікованої епоксидної смоли, бутанолу, етаноламіну, порошку тальку та залізного червоного кольору. Після змішування з дистильованою водою електрофоретична фарба під дією електричного поля постійного струму розділяється на позитивно заряджені катіони та негативно заряджені аніони та зазнає ряд складних фізичних, хімічних, колоїдних, хімічних та електрохімічних змін.

Методи і техніка виготовлення електричних купальників

(1) Процес нанесення електрофоретичного покриття на загальні металеві поверхні: попереднє очищення → онлайн → знежирення → промивання водою → видалення іржі → промивання водою → нейтралізація → промивання водою → фосфатування → промивання водою → пасивація → електрофоретичне покриття → очищення бака → ультрафільтрація водне миття → сушіння → офлайн.

(2) Субстрат і попередня обробка матеріалу з покриттям мають значний вплив на плівку електрофоретичного покриття. Виливки зазвичай очищають від іржі за допомогою піскоструминної або дробеструйної обробки, бавовняної пряжі використовують для видалення плаваючого пилу на поверхні заготовки, а наждачного паперу від 80 # до 120 # використовують для видалення залишків сталевих кульок та іншого сміття з поверхні. Сталева поверхня оброблена знежиренням і видаленням іржі. Коли вимоги до поверхні занадто високі, проводиться фосфатування та пасивація поверхні. Заготовки з чорного металу повинні пройти обробку фосфатуванням перед анодним електрофорезом, інакше стійкість фарби до корозії буде низькою. Під час фосфатування зазвичай використовується фосфатуюча плівка цинкової солі товщиною приблизно 1-2 мкм, а кристалізація фосфатуючої плівки повинна бути тонкою та рівномірною.

(3) У системі фільтрації зазвичай використовується фільтрація на першому ступені, а фільтр являє собою сітчасту структуру мішка з розміром пор 25-75 мкм. Електрофоретичне покриття транспортується вертикальним насосом до фільтра для фільтрації. Беручи до уваги такі фактори, як цикл заміни та якість плівки фарби, перевага надається фільтрувальному пакету з розміром пор 50 мкм. Він не тільки відповідає вимогам якості лакофарбової плівки, але й вирішує проблему закупорки фільтрувального мішка.

(4) Обсяг циркуляції системи електрофоретичного покриття безпосередньо впливає на стабільність розчину в резервуарі та якість плівки фарби. Збільшити об'єм циркуляції, зменшити утворення осаду та бульбашок розчину в баку; Але старіння резервуарного розчину прискорюється, енерговитрати зростають, а стійкість резервуарного розчину погіршується. Ідеально контролювати частоту циркуляції резервуарного розчину до 6-8 раз/год, що не тільки забезпечує якість плівки фарби, але й забезпечує стабільну роботу резервуарного розчину.

(5) Із збільшенням часу виробництва імпеданс анодної діафрагми збільшиться, а ефективна робоча напруга зменшиться. Тому на виробництві робочу напругу джерела живлення слід поступово збільшувати відповідно до ситуації втрати напруги, щоб компенсувати падіння напруги на анодній діафрагмі.

(6) Система ультрафільтрації контролює концентрацію іонів домішок, що вводяться в заготовку, щоб забезпечити якість покриття. Під час роботи цієї системи слід зазначити, що система повинна працювати безперервно після закінчення роботи, а переривчаста робота суворо заборонена, щоб запобігти висиханню ультрафільтраційної мембрани. Висохла смола та пігмент прилипають до ультрафільтраційної мембрани, і їх неможливо ретельно очистити, що серйозно вплине на проникність і термін служби ультрафільтраційної мембрани. Швидкість витікання ультрафільтраційної мембрани зменшується з тривалістю роботи, тому її слід очищати кожні 30-40 днів, щоб забезпечити необхідну ультрафільтраційну воду для ультрафільтраційного занурення та промивання. (7) Метод електрофоретичного покриття підходить для великомасштабних виробничих процесів складальної лінії. Цикл оновлення розчину електрофорезної ванни повинен бути протягом 3 місяців. Взявши як приклад виробничу лінію електрофорезу з річною продуктивністю 300 000 сталевих кілець, наукове управління резервуарним рішенням є надзвичайно важливим. Різні параметри резервуарного розчину регулярно перевіряються, і резервуарний розчин коригується та замінюється на основі результатів випробувань. Зазвичай параметри резервуарного розчину вимірюються з такою частотою: значення рН, вміст твердої речовини та провідність розчину для електрофорезу, розчину для очищення ультрафільтрації та ультрафільтрації, розчину катода (анода), циркулюючого промивного розчину та деіонізованого очисного розчину один раз на день ; Коефіцієнт Яньцзі, вміст органічних розчинників і лабораторні випробування в невеликому резервуарі проводяться двічі на тиждень.

(8) Управління якістю плівки фарби повинно регулярно перевіряти рівномірність і товщину покриття, і на зовнішньому вигляді не повинно бути отворів, провисання, апельсинової кірки, зморшок або інших явищ. Необхідно регулярно перевіряти фізико-хімічні показники, такі як адгезія та стійкість до корозії покриття. Цикл перевірки базується на стандартах перевірки виробника, і, як правило, кожна партія повинна бути перевірена.

Застосування електрофоретичного покриття та фарби на водній основі знаменує значний прогрес у галузі покриття.

Електрофоретичне покриття має високу швидкість виготовлення, що дозволяє досягти механізованої та автоматизованої безперервної роботи, зменшити трудомісткість, рівномірну плівку фарби, міцну адгезію та може отримати рівномірну, рівну та гладку плівку фарби для ділянок, які важко або погано покриті загальним покриттям методи, такі як зварювання ребер пластини та інші області, згадані раніше. Коефіцієнт використання покриття становить 90% -95%, завдяки електрофоретичного покриття

Вода, як розчинник, має такі переваги, як негорючість, нетоксичність і легкість експлуатації. Плівка фарби, висушена після електрофорезу, має чудову адгезію, а її стійкість до іржі, корозії, погодних умов та інші властивості перевершують звичайні фарби та загальні будівельні методи.